În această etapă nu poate fi estimată o reducere procentuală exactă a costurilor, deoarece aceasta depinde de doi factori principali:

1. 1. Costurile actuale ale procesului de vopsire, care nu au fost încă analizate.

   2. Nivelul de automatizare implementat în etapa finală a proiectului.

Reducerea costurilor va rezulta din optimizarea procesului de producție, principalele surse de economie fiind:

1. 1. 1. Eliminarea timpilor morți specifici procesului manual: analiza piesei, întreruperile operaționale și inspecțiile repetitive.

      2. Optimizarea automată a traiectoriilor robotului conduce la reducerea timpului efectiv de vopsire.

      3. Reducerea consumului de vopsea prin optimizarea mișcărilor robotului și a parametrilor de aplicare.

      4. Reducerea costurilor cu personalul este analizată separat la punctul 3.

      5. Creșterea repetabilității procesului conduce la reducerea rebuturilor și a costurilor de remediere (detaliat la punctul 2).

Calitatea produselor va fi determinată de standardizarea procesului de vopsire și de posibilitatea optimizării continue a parametrilor de lucru.

• În prima etapă, calitatea vopsirii va depinde de instruirea și optimizarea programelor robotului pentru fiecare familie de produse.
• În perioada de punere în funcțiune, procesul va fi supervizat de personal calificat, care va putea efectua ajustări fine ale parametrilor de lucru (viteza de deplasare, debitul de vopsea, presiunea aerului, distanța față de piesă etc.) până la obținerea calității dorite. Parametrii validați vor fi salvați și reutilizați automat la fiecare execuție.
• Controlul automat al pieselor înainte și după vopsire permite identificarea și semnalizarea eventualelor neconformități.
• Toate datele generate în timpul funcționării sunt stocate și analizate, constituind baza pentru optimizarea continuă a procesului și pentru trasabilitatea completă a producției.

În concluzie:

• Calitatea vopsirii va crește semnificativ prin standardizarea procesului și eliminarea variațiilor specifice aplicării manuale.
• În condițiile păstrării acelorași parametri tehnologici și de mediu, sistemul asigură repetabilitatea procesului și obținerea unei calități constante de la un lot la altul.

Numărul de persoane necesare va depinde de gradul de automatizare implementat. Proiectul este conceput astfel încât necesarul de personal să scadă progresiv, pe măsură ce sistemul preia operațiile repetitive și activitățile de control.

1. Etapa : Implementare și punere în funcțiune
   În această etapă va fi utilizat personalul existent, implicarea acestuia fiind esențială pentru instruirea sistemului și pentru validarea proceselor tehnologice. Tot în această perioadă vor fi selectați viitorii operatori ai sistemului.
2. Etapa: Operare curentă

După finalizarea implementării, funcționarea instalației va necesita 3–4 persoane, cu următoarele responsabilități:

• alimentarea sistemului cu piese pentru vopsire;
• operarea și supravegherea roboților;
• preluarea pieselor și efectuarea controlului final de calitate.  

Pe măsură ce modulele inteligente (Vision, controlul automat al calității și coordonarea AI) vor fi integrate, activitatea operatorilor se va muta treptat de la execuție la supraveghere și control.

Pregătirea personalului
Nu sunt necesare cunoștințe de programare sau robotică avansată. Operatorii vor beneficia de instruire pentru utilizarea sistemului, fiind necesare doar competențe tehnice de bază și capacitatea de a lucra cu echipamente automatizate.

În concluzie:

• • sistemul poate fi operat în condiții optime de 3–4 persoane;
  • personalul existent poate fi calificat pentru operarea sistemului;
  • pe măsura dezvoltării platformei SYNTERIX, rolul operatorilor va evolua de la execuție către supraveghere și controlul procesului
  •  
  •  

Asigurăm service complet pentru toate echipamentele și aplicațiile software livrate în cadrul proiectului.

Perioada de garanție

• • Remedierea gratuită a eventualelor defecțiuni de fabricație sau de implementare.

  • Actualizări software și reglaje necesare funcționării în parametrii proiectați.

Perioada post-garanție

• • În primul an după expirarea garanției, manopera pentru intervențiile de service și mentenanța preventivă va fi asigurată gratuit, beneficiarul suportând doar costul eventualelor piese de schimb.

  • Ulterior, service-ul poate fi asigurat pe bază de intervenție sau prin contract anual de mentenanță, adaptat cerințelor beneficiarului.

Timp de intervenție

• • Diagnosticarea se poate realiza de la distanță sau la sediul beneficiarului, în funcție de natura problemei.

  • Pentru defecțiunile care nu necesită înlocuirea unor componente speciale, timpul estimat de remediere este de 1–2 zile lucrătoare.

  • În situații excepționale, în care sunt necesare componente cu termen de livrare extins, durata intervenției va depinde de disponibilitatea acestora.

În concluzie:

• • service complet hardware și software;

  • posibilitatea diagnosticării de la distanță;

  • intervenții rapide pentru majoritatea situațiilor;

  • posibilitatea încheierii unui contract de mentenanță preventivă.

💡 Sistemul este proiectat modular, ceea ce permite înlocuirea sau actualizarea independentă a componentelor hardware și software, reducând timpul și costurile de intervenție.

Sistemul este proiectat utilizând componente industriale cu fiabilitate ridicată, astfel încât necesarul de piese de schimb este redus.

a) Componentele supuse uzurii normale (rulmenți, elemente de ghidare, articulații, furtunuri, elemente de etanșare etc.) vor fi disponibile în stocul nostru și pot fi înlocuite într-un timp redus.

b) Componentele electronice și sistemele de comandă au o durată mare de viață și, în condiții normale de exploatare, nu necesită înlocuiri periodice.

c) Beneficiarul nu este obligat să constituie un stoc propriu de piese de schimb. Acesta poate fi stabilit ulterior doar pentru componente considerate critice, în funcție de regimul de funcționare și de cerințele de disponibilitate ale instalației.

d) În cazul unor componente speciale, care nu pot fi livrate imediat din stoc, termenul de aprovizionare va depinde de disponibilitatea producătorului, beneficiarul fiind informat în permanență asupra termenului estimat de livrare.

În concluzie:

• • nu este necesară constituirea unui stoc de piese de schimb încă din etapa de implementare;

  • piesele cu uzură normală sunt disponibile rapid;

  • necesarul de piese de rezervă poate fi optimizat în funcție de experiența acumulată în exploatare.

💡 Monitorizarea continuă a sistemului permite identificarea din timp a componentelor care prezintă semne de uzură, astfel încât înlocuirea acestora să poată fi planificată înainte de apariția unei opriri neplanificate.

Sistemul este proiectat pentru utilizare în condiții industriale normale și nu necesită amenajarea unor spații speciale sau asigurarea unor condiții climatice deosebite.

Pentru funcționarea optimă este recomandată menținerea unui regim de temperatură și umiditate corespunzător atât echipamentelor industriale, cât și personalului care deservește instalația.

În cazul în care anumite componente impun condiții speciale de funcționare, acestea vor fi precizate în documentația tehnică și vor fi avute în vedere la proiectarea instalației.

În concluzie:

• • nu sunt necesare condiții speciale de temperatură sau umiditate;

  • sistemul funcționează în condițiile normale existente într-o hală industrială;

  • eventualele cerințe specifice unor componente vor fi comunicate și integrate încă din faza de proiectare.

Sistemul este proiectat astfel încât trecerea de la funcționarea automată la operarea manuală să poată fi realizată imediat, fără modificări constructive ale instalației.

În cazul unei opriri planificate sau neplanificate a sistemului automatizat, activitatea de vopsire poate continua în regim manual, asigurând continuitatea producției până la remedierea situației.

Această abordare elimină riscul blocării complete a producției și permite efectuarea intervențiilor de service fără afectarea semnificativă a activității.

În concluzie:

• • trecerea la operarea manuală se realizează imediat;

  • continuitatea producției este menținută;

  • riscul opririlor totale este redus semnificativ.